成本降不下来？看看这家工厂是怎么做的
于当下原材料价格呈现上涨态势、市场竞争氛围激烈这样的环境之中，怎样去控制生产成本变成了每一个制造企业都必定要面对的难题。浙江台州有一家中型机械加工厂，耗费一年时间，将单件产品成本降低了18%，他们所采用的做法值得同行去参考。
技术改造让老设备焕发新生
这台用了15年的机床还能再战十年
金工车间，存有一台老样式的龙门铣床，当时厂里原本计划拿出八十万购置一台新的。这时，设备科长张国强，带领三位电工，钻研探讨了两个月，最终花费三万元，给那台旧设备增添了数控系统以及自动换刀装置。当下，这台堪称“老古董”的设备，其加工精度，相较于新设备，还要高出零点零二毫米，诸多老师傅，均纷纷争抢着去使用它。
一个小程序解决大问题
以前，加工一个轴套，需要换四把刀，每一次换刀，都得停机进行测量。数控编程员李敏，花费了三天时间，编写了一个复合加工程序。如今，一把刀能够完成所有工序。仅仅这一个改进，每天就能多加工60个零件，一年下来，能省出20万的人工成本。
物料管理抠出真金白银
边角料不再是垃圾
曾经，下料车间每日都会产出将近一吨的边角料，那些边角料全都按照废铁的处理方式给卖掉了。如今，车间主任王建国引领着工人们去将这些废料进行分类堆放，稍微大一点儿的会将其改造成垫片以及挡板，简直没办法利用的才当作废品卖掉。去年下半年，单单是废料再利用这一项，就省下了八万多的原材料采购费用。
仓库里清出200万库存
去年10月，仓储主管张丽华组织了一回大盘点，发现库里存有不少三年以上的呆滞品。有一批2019年所采购的电机，其型号早已被淘汰。她使技术部门开展协调性的设计改动工作，让此批电机全部作用于新的订单。在完成对仓库的清理事宜后，还腾挪移出了300平米的闲置地方用来放置新型的物料。
工艺流程优化显奇效
两道工序合为一道
装配车间存在一个环节，此环节特别耗费人工，具体是要先将两个零件运用螺丝进行固定，之后再把它们焊死。焊接师傅刘长伟发觉这一工序存在重复情况，于是跟工艺员进行商量，商量之后对图纸作出了修改，直接借助焊接工装来定位，如此便省掉了预装螺丝的步骤。如今这道工序从原本的12分钟缩短到了5分钟，一天能够多装配40台设备。
巡检路线调整带来效率提升
被称为质检科长的陈国庆察觉到质检员每日于车间来来去去要走上七八公里路程，致使好些时间都耗费在路上，随后他对巡检路线予以重新规划，并且把检验点依照加工顺序排成一条线。现阶段，质检员少走了一半的路程，所以每天能够多检验150个零件，并且问题被发现得也比试之前更快，情况确实如此！
质量管控前移到源头
让操作工自己把关
原本质量完全依靠质检员去检查，操作工仅仅负责干活。去年起开始施行首检自检制度，每一名操作工在上岗前都必须要自己先检验三件产品。装配车间的张师傅讲，如今做坏了就得自己去返工，干活变得仔细许多了。推行半年时间，车间次品率从2.1%下降到0.7%。
供应商必须送样确认
去年，采购部将外协件验收标准进行了收紧。有一家位于台州本地的铸造厂，其连续三批货物均存在沙眼问题，采购经理于是直接更换了供应商。新的供应商送来第一批货物时，提供的是120件样品，经质检进行全检且通过之后才敢进行批量进货。现如今，外协件的退货率由5%降低到了1%以内。
一线工人成了改进主力
每月一次改进分享会
车间每月举行一回合理化建议评审会，工人所提的小改小革均上台去讲。焊接车间的赵大姐发明了一项防变形工装，在该会上讲完后的第二周，厂长便安排给她发放了2000块奖金。如今大伙儿无论有事还是没事都在思考如何改进，去年一整年收到了有效建议137条。
老师傅带出徒弟有奖励
厂里有规定，若老师傅带新工满三个月且能上岗，会给予一次性500元奖励。装配车间的陈师傅，去年带了三个徒弟，如今他们皆可独立顶岗。陈师傅表示，带徒弟比自己干活还要更加上心，他将自己二十年的经验毫无保留地掏出来传授。今年厂里新招了20个技校生，这些技校生全部分配到老师傅手下。
能源消耗盯得紧省下真金白银
分时用电一年省五万
在电表之上，设备科长着实安装了一个智能监测器，进而发现空压机在半夜之际竟然还处于空转状态。随后，他对生产计划予以调整，将用电量大的热处理工序安排于晚上10点之后。待电费单下来进行查看，最终发现去年下半年平均每度电居然能够省下三毛钱，单单这一项便节省了五万多元。
废切削液回收利用
机加工车间，每日产出将近半吨废切削液，以往全都当作危险废物来处理，当时一吨的处理费用高达1800块，现在呢车间安装了一台简易的过滤装置，废液经过沉淀过滤之后还能够再次使用，过滤出来的废油才被当作危险废物去处理，如此一来一年下来处理费用节省了六成。
观摩完此工厂的成本管控办法，你们单位于降本增效层面存有啥独特秘技？欢迎于评论区给予分享，以使更多同行能够学习借鉴。有感于文章颇具作用的朋友，别忘了点个赞并转发给更多有需求的同行。
